Lorsqu’en 2020 Malongo décide de relocaliser la fabrication de ses machines à dosettes en France, le leader français du café équitable se met en quête de partenaires en mesure d’en développer et produire les pièces. Ce sera Prodlab (société basée à la Roche-sur-Yon) pour la partie développement et assemblage, et iP3 pour la partie fabrication des pièces par injection plastique ; la machine à café sera fabriquée à hauteur de 60 % en Vendée ! Retour sur l’histoire de la machine EOH avec Patrice Billaud, chef de projets chez iP3.
Comment s’est opéré le partenariat entre iP3 et Malongo ?
Patrice Billaud : « Suite aux échanges entre Malongo et Prodlab, il s’agissait de trouver un partenaire susceptible de fabriquer les pièces plastique de la machine. iP3 a été retenue pour la réalisation notamment des pièces de structure et d’une dizaine de pièces intérieures mécaniques très techniques, intégrant des exigences fortes de précision dimensionnelle. Ce, dans une recherche de proximité également en jouant la carte du “fabriqué en Vendée”.»
Comment avez-vous travaillé ?
Patrice Billaud : « Pendant 6 mois, nous – l’équipe développement et les experts techniques injection d’iP3 – avons travaillé en co-développement avec le chef de projet et concepteur de la machine chez Prodlab pour la réalisation des études de faisabilité, les études rhéologiques et amorcer la conception des moules. L’objectif : optimiser la conception des pièces pour les rendre à la fois faisables, injectables et fiables. »
Quels savoir-faire spécifiques avez-vous mobilisés pour cela?
Patrice Billaud : « nous avons travaillé selon 3 axes principaux :
- Il s’agissait tout d’abord de limiter la quantité de pièces plastique sur la machine à café afin de réduire le nombre d’assemblages par vissage, collage… Cela complexifie certes la fabrication des pièces, mais nous avons ainsi divisé par deux le nombre de références habituellement nécessaires pour ce type de machine, en adoptant par ailleurs des solutions d’assemblages optimisées comme le clipage par exemple ;
- Puis il nous a fallu répondre à une forte précision dimensionnelle de l’ordre de 0.05 mm de tolérance sur des valeurs de 40 à 50 mm : les pièces doivent s’emboiter parfaitement les unes dans les autres afin de permettre une étanchéité parfaite (même à 15 bars de pression). L’expérience d’iP3 dans l’optimisation des moules d’injection plastique nous a permis d’atteindre cette précision considérée comme pointue dans le secteur de la plasturgie ;
- Enfin, il s’agit de pièces potables qui doivent répondre à certaines normes de compatibilité avec le contact alimentaire. Outre l’utilisation de matières spécifiques (PPA GF 30 potable, polyamide, ABS) cela suppose un process d’injection plastique sous maîtrise afin de ne jamais polluer la ligne de fabrication.
Le projet a été initié en 2020 pour la réalisation des moules d’injection après 6 mois de développement. Les premières pièces ont été validées début 2021 et la mise en production a démarré pendant l’été 2021 pour des séries de quelque 100 000 unités par an.
« Ce projet nous a demandé une implication forte pour le respect des précisions dimensionnelles et l’intégration des notions de potabilité/alimentarité, conclut Patrice Billaud. Notre expertise technique historique dans l’injection plastique nous a par ailleurs permis de bien conduire la phase d’accompagnement en développement et en faisabilité. Nous sommes aujourd’hui heureux et fiers de l’avoir mise au service d’un produit grand public, à forte visibilité. »
